Hogyan lehet leküzdeni a titánötvözet GR5 fúrási technológiáját?

A csúcsminőségű{0}}gyártási területeken, mint például az űrrepülés,titán ötvözet GR5maganyagává vált olyan előnyei miatt, mint a jó hőstabilitás, az erős korrózióállóság és a nagy szakítószilárdság. Alacsony hővezető képessége és nagy forgácsolóereje azonban a "forró burgonya"-fúrását hajlamossá teszi olyan problémákra, mint például a gyors szerszámkopás, a fúrószár beszorulása és a -tűrésen kívüli-fúrási méretek, amelyek jelentősen lelassítják a termelés hatékonyságát. Ma lebontjuk a GR5 titánötvözet fúrásának fő nehézségeit és megoldásait, hogy segítsünk a vállalatoknak leküzdeni a feldolgozási nehézségeket!

1. Rendkívül magas vágási hőmérséklet: Az erős atomi kötés és a rossz hővezető képesség 2-3-szor magasabb vágási zóna hőmérsékletet eredményez, mint a szénacél, ami drasztikusan csökkenti a szerszám élettartamát, és hajlamossá teszi az alkatrészeket a termikus deformációra.

2. Jelentős visszarugaszkodás: Az alacsony rugalmassági modulus és a magas folyáshatár arány a fúrás utáni felületi visszarugózáshoz vezet, ami könnyen -a-tűrési méretek túllépését okozza, és befolyásolja az összeszerelés pontosságát.

3. Erős szerszámkopás: Magas súrlódási együttható a fúróval, kis vágási deformáció, valamint a szerszám élének könnyű kopása és törése magas hőmérséklet és súrlódás esetén.

4. Nehéz forgácseltávolítás: Erős kémiai affinitás, könnyen tapad a szerszámhoz magas hőmérsékleten és nyomáson, forgácsfelhalmozódás épített-peremet képez, megkarcolja az alkatrész felületét.

1. A szerszám megfelelő anyagának megválasztása: Kémiai reakciók megelőzése. Előnyben részesítse a kevés vagy egyáltalán nem tartalmazó cementált karbidot; a kobaltot vagy YG(K) sorozatot tartalmazó anyagok a legjobbak. Ezek az anyagok elkerülik a titánötvözetek magas hőmérsékletű-reakcióit, csökkentve a vágási ellenállást és meghosszabbítva a szerszám élettartamát.

2. Szerszámszögek optimalizálása: Az ellenállás csökkentése és a visszaugrás megakadályozása. • Csiszolja le a csúcsszöget 135-140 fokos szögben a fúró merevségének növelése és a vibráció csökkentése érdekében; • Növelje a külső hézagszöget 12°-15°-ra, hogy csökkentse a megmunkált felülettel való súrlódást; • Csökkentse a véső élének hosszát 0,08-0,1 mm-re az axiális erő csökkentése és a visszaugrás elnyomása érdekében.

3. Továbbfejlesztett szerszámszerkezet: fokozott törésállóság. A négy-szalagos fúró kialakításának köszönhetően megnő a keresztmetszeti tehetetlenségi nyomaték-, ami javítja a fúró merevségét. Ez különösen alkalmas héj{5}}típusú alkatrészek megmunkálására, hatékonyan megelőzve a fúró túlzott súrlódás miatti törését.

4. Egyező fúrási paraméterek: Pontos paramétervezérlés. Az orsó fordulatszáma és előtolási sebessége a fúró átmérőjének megfelelően beállítható. Például egy Φ3 mm-es furatnál nagy orsósebesség szükséges a felületi érdesség biztosításához, míg az alacsony előtolás megakadályozza az elakadást és a forgácsolást. Konkrét paraméterek meghatározhatók kísérleti optimalizálással.

5. A megfelelő vágófolyadék kiválasztása: Kettős hűtés és kenésvédelem. A víz-alapú vágófolyadékok használata tilos. Előnyben részesítse az N32 gépolajat + kerozint (3:1 vagy 3:2 arányban) vagy kénes vágóolajat. Speciális alkalmazásokhoz szebacinsavat és trietanol-amint tartalmazó elektrolitok használhatók, amelyek hűtést, kenést és forgácseltávolítást biztosítanak.

1. Elő-megmunkálás Pozicionálás: A fúró elsodródásának megelőzése érdekében marjon egy kis sík felületet a ferde síkon Φ3 mm-nél kisebb maróval.

2. Központi fúrás: Használjon Φ2 mm-es középső fúrót a furat pozícionálásához és a fúrás pontosságának biztosításához.

3. Szerszámparaméterek: Fúrócsúcs szöge 135 fok -140 fok, csavarvonalszög 35 fok -40 fok, fúrómagvastagság 0,4-0,22D, és köszörülni kell az S-alakú/X-alakú vésőélt.

4. Folyamatvezérlés: Szabályozza a vágóél kifutását 0,03-0,1 mm-re vagy azzal egyenlőre, használjon speciális vágófolyadékot a folyamat során, és azonnal távolítsa el a forgácsot.